Apakah keluli 52100?
Keluli 52100 ialah keluli aloi kromium karbon tinggi yang digunakan terutamanya dalam galas dan aplikasi haus tinggi yang lain. Ia juga dikenali sebagai keluli aloi AISI 52100, keluli karbon 52100, atau keluli galas ASTM 52100. Digit pertama (5) menunjukkan bahawa keluli ini terutamanya dialoi dengan kromium, manakala digit kedua (2) menandakan peratusan pengaloian lebih besar daripada 1%. Tiga digit terakhir mewakili peratusan purata karbon yang digunakan dalam keluli; Kandungan karbon purata keluli 52100 ialah 1.00%.
Kelebihan Keluli 52100:
· Kekerasan unggul, 60-67 pada skala kekerasan Rockwell (Rc) pada suhu bilik
· Keluli aloi krom karbon tinggi
· Beroperasi secara berterusan pada suhu sehingga 120 darjah
· Digunakan untuk menghasilkan galas bebola ketepatan dan galas roller
· Kos efektif
· Jangka hayat bekerja yang panjang
Keluli 52100 digunakan untuk apa?
Keluli 52100 kebanyakannya digunakan dalam galas keluli dan jentera yang digunakan dalam pengeluaran galas. Berikut adalah beberapa kegunaan biasa untuk keluli 52100:
· Keluli 52100 sering digunakan dalam galas anti-geseran kerana rintangan haus yang hebat dan kapasiti untuk memegang pelincir.
· Keliatan dan kekuatan keluli 52100 menjadikannya sangat sesuai untuk penebuk, paip dan acuan, yang merupakan alat penting dalam kerja logam dan fabrikasi.
· Kekerasan dan ketahanan keluli 52100 menjadikannya sesuai untuk gulungan kilang, yang digunakan dalam pelbagai proses pengilangan industri.
· Kekerasan dan kekuatan keluli 52100 menjadikannya sesuai untuk pengikat, seperti bolt dan skru, yang perlu menahan beban yang tinggi dan menyediakan sambungan yang selamat.
· Keluli 52100 digunakan untuk membuat bahagian untuk kereta dan kapal terbang yang perlu teguh, tahan lama dan tahan haus.
Apakah Komposisi Kimia Keluli 52100?
Komposisi kimia keluli 52100 digariskan dalam Jadual 1:
Jadual 1: Komposisi Keluli 52100
| Fe | C | Cr | Mn | P | Si | S |
| Baki (96.5-97.32%) | 0.98-1.1% | 1.3-1.6% | 0.25-0.45% | <=0.025% | 0.15-0.3% | 0.03% |
Apakah Kandungan Karbon Keluli 52100?
Keluli 52100 biasanya mempunyai kandungan karbon antara 0.98% dan 1.10%. Kekerasan keluli, rintangan haus dan kapasiti untuk mengekalkan bentuknya dalam keadaan tekanan yang melampau semuanya dipengaruhi oleh peratusan yang tinggi ini. Walaupun ia biasanya berada dalam julat ini, kandungan karbon yang tepat mungkin berbeza dengan ketara berdasarkan proses pengeluaran dan sumber keluli tertentu.
Penilaian Kebolehmesinan 52100 Keluli
Penarafan kebolehmesinan 52100 keluli ialah 40%. Keluli aloi AISI 52100 boleh dipotong dan dibentuk menggunakan teknik pemesinan logam standard. Untuk meningkatkan kebolehmesinannya, prosedur penyepuhlindapan spheroidizing mungkin bermanfaat. Ini memerlukan memanaskan keluli kepada 649 darjah malar (1200 darjah F) untuk jumlah masa yang telah ditetapkan, kemudian membenarkannya menyejuk secara beransur-ansur. Dengan mempertingkatkan struktur mikro dan menurunkan kekerasan keluli, proses penyepuhlindapan spheroidisasi membantu menjadikan bahan lebih boleh dimesin.
51200 Rawatan Haba Keluli
Keluli 52100 dipanaskan pada 816 darjah diikuti dengan pelindapkejutan dalam minyak. Sebelum melakukan proses ini, ia tertakluk kepada rawatan haba normalisasi pada 872 darjah diikuti dengan penyejukan perlahan-lahan untuk mengurangkan tegasan pemesinan.
· Kerja Panas:Aloi keluli 52100 boleh bekerja panas pada 205 hingga 538 darjah.
· Bekerja Sejuk:Keluli 52100 boleh dikerjakan secara sejuk menggunakan teknik konvensional dalam keadaan annealed atau normal.
· Penyepuhlindapan:Untuk annea spheroidize, anil isoterma berikut disyorkan:
* 1500ºF (815ºC) selama 3 jam
* 1350ºF (735ºC) selama 4 jam
* 1250ºF (675ºC) selama 3 jam
* Sejuk perlahan hingga 1000ºF (540ºC) kemudian sejukkan udara.
· Pelindapkejutan:Keluli 52100 boleh dikeraskan dengan pelindapkejutan dalam air dari 801-829 darjah atau pelindapkejutan dalam minyak dari 816-842 darjah.
· Pembajaan:Marah kepada kekerasan yang diingini seperti yang ditunjukkan oleh lengkung pembajaan selepas air atau pelindapkejutan minyak.
